氯化焙燒回轉窯耐火材料的選擇
（一）耐火材料應具備的特點
氯化焙燒工藝導致窯內襯損壞的主要因素有機械應力、熱應力和化學侵蝕，隨著窯型、操作、窯襯在窯內不同位置以及火焰、窯料和窯筒體在運轉中的變形狀態，襯里承受的各種應力也不同。為了減輕對窯內襯和筒體的侵蝕，提高運轉率，回轉窯內襯的耐火材料應具備如下特點：
1、耐高溫。能夠長期在800℃左右的高溫環境下運行。
2、高強度和優良的耐磨性。耐火材料需要具有一定的機械強度，能夠承受高溫時的膨脹應力及回轉窯殼體變形產生的應力。
3、良好的化學穩定性和熱穩定性。能夠阻止煙氣中化學物質的腐蝕，而且能承受交變熱應力。
4、受熱膨脹穩定性好。回轉窯殼體的熱膨脹系數雖然大于回轉窯耐火材料的熱膨脹系數，但是殼體溫度一般為150~300℃，而耐火材料承受的溫度一般在800℃左右，這樣可能會導致耐火材料比回轉窯殼體的熱膨脹要大，故容易脫落。
5、氣孔率低。氣孔率高會導致煙氣易滲入耐火材料，進而侵蝕耐火材料。
（二）高強澆注料的理化性能
針對某項目氯化焙燒工藝要求，氯化焙燒回轉窯采用耐酸高強澆注料作為回轉窯爐襯的基本材料，其物理性能指標見表1。由表1可知，高強澆注料有如下特點：
(1) 主要化學成分為Al2O3，占比≥78%，強度高、耐高溫、耐酸性物質侵蝕。
(2) 根據體積密度和顯氣孔率的關系，體積密度≥2.85g/cm3，則顯氣孔率<20%，耐火溫度>1550℃;可避免低熔點物質粘附窯內襯。
(3) 抗熱負荷和熱態磨損的高溫穩定性好
綜上所述，高強澆注料符合做內襯的要求，且其物理性能的好壞直接關系到窯襯的使用壽命
